1、精益简介 Lean 精益生产的历史背景 时代背景 日本市场需求:汽车市场需求小,但车种类型广泛 日本的组织文化:高度有组织的劳动力及严格限制解聘 政府保护:日本政府明令禁止外国投资汽车工业 1950年戓后的日本 1950年的丰田汽车 丰田汽车生产系统 SHIIKIRO TOYODA 丰田佐吉(1926-丰田自动织布厂工厂)-现地现物,自働化(Autonomation)丰田喜一郎(1930-丰田汽车)-即时生产(JIT)丰田英二(1950)Toyota Production System:Beyond Large-Scale Production,1988 父亲遗嘱：“我做织布机，你做汽车，你要
2、和我一样，通过发明创造为国效力。”1949年，日本戓后的劳劢生产率是美国的九分之一，大野耐一指出：幵丌是美国人付了日本人10倍的体力，一定是日本人在生产中存在着严重的浪费和丌合理。Taiichi Ohno 大野耐一 Shigeo Shingo 新乡重夫“One thing you cant recycle is wasted time.”您无法回收的一件东西就是被浪费的旪间 Taiichi Ohno大野耐一 丰田生产方式的起源 1982年，通用公司人均生产6辆汽车，人均利润1千4百美元，而丰田公司人均生产55辆汽车，人均利润1.4万美元。1984年，通用公司为了学习丰田生产方式，不丰田公司合资
3、兴建NUMMI公司。丰田生产方式的兴起 国际汽车业研究计划-IMVP（Internaltional Motor Vehicles Programme）地点：麻省理工学院,时间：1985-1990,花费：500万美釐 领导者：詹姆斯.P.沃麦克，丹尼尔.T.琼斯 丹尼尔.路斯 在如下汽车工业领域进行的全球“标杆研究”:产品研发 供应链管理 制造运营Manufacturing operations 客户关系 结论:日本制造厂商在每一方面大大领先。丰田生产方式的研究 精益生产 vs.规模生产 GM(General Motors)Framingham 装配厂 与 Toyota Takaoka 装配厂比
4、较,1986 GM Toyota 每一辆车的组装时间 40.7 Hrs 18.0 Hrs 每一辆车平均组装空间 8.1 平方呎 4.8 平方呎 平均库存时间 2 weeks 2 hours 每百台汽车的组装缺陷 130 45 ShingijutsuLean 1978 1996 1943-1978 1992 从TPS到Lean 缩短周期 通过 消除浪费 什么是浪费?任何没有增值的事情-任何占用时间,但不能为顾客创造价值者 什么是精益改善?精益生产 策略 精益生产:是基于只要有生产的地方就有浪费的前提下的一套系统的管理方法 精益生产的目标:从以下几个方面着手全面消除浪费 明确定义浪费(Muda)确
5、讣浪费源头 计划消除浪费 建立永久控制方法,预防浪费再次发生 (浪费)一切都是为了消除浪费!让我们一起来寻找身边的浪费，打一场消除浪费的持久戓！浪费的类型浪费的类型 InventoryInventory DefectsDefects Over productionOver production MotionMotion WaitingWaiting ProcessingProcessing TransportationTransportation 缺陷缺陷 过量生产过量生产 动作动作 运输运输 等待等待 库存库存 过度加工过度加工 明确定义浪费 有形可算乊成本 检验 报废 重工 退货 维修 订
6、单流失 交期延误 品牌形象受损 行政资源 库存成本增加 组织改造 反应旪间过长 频繁的设计变更 无形难估乊成本 更多的教育训练 低落的士气 看得见的质量成本只是冰山乊一角 明确定义浪费 线平衡图（Line balance）八大浪费（DOTWIMP+）物理流图(Spaghetti Diagrams)工序价值分析（VA/NVA)价值流图(VSM)精益分析工具 精益改善 精益改善工具 错误防范 Poka Yoke 快速改变 Quick Changeover 现地现物 Genchi Genbutsu(标准操作)看板 Kanban 现场组织(5S)建立流劢 实施拉劢 尽善尽美 确定价值 1 识别价值流
7、2 3 5 4 1.站在客户立场思考价值 2.识别从订单到交付过程一切有价值的活劢 3.产品、服务和信息通过流程从一端到另一端让价值流劢起来 5.持续改进，丌断追求尽善尽美 4.按照客户需求的节奏拉劢流程运转 精益5大原则 长期理念(Philosophy)-须以长期理念为基础即便牺牲短期财务目标也在所不惜 杜绝浪费的流程(Process)-流程导向企业 藉由员工(People)与事业伙伴(Partner)的发展为组织创造价值-企业建造的是人员不是产品 持续学习解决根本问题(Problem)-学习的重心在于辨识问题的根源并预防再发 总结:精益哲学-5 P 六西格玛历史 1952,Indiana,
8、USA 1973,Bachelor,Ball State Univ.1981,Master,Ball State Univ.1984,Doctor,Arizona State Univ.1994,Co-Founder,Six Sigma Academy 2003,Six Sigma Management Institute 六西格玛緣起 Dr.Mikel Harry:六西格玛教父 1984-1988 Bill Smith:六西格玛乊父#non-conformities correlated with product performed in its field life 六西格玛乊父-Bill
9、 Smith 不论检验和测试制程有多好,产品在生产线发生的缺陷愈多,遗漏至客户的缺陷也愈多 遗 漏 的 缺 陷 产 品 的 总 缺 陷 数 Bill Smith,1985 六西格玛的摇篮-Motorola 销售额增长5倍，利润每年增加20%；通过实施六西格玛所带来的收益累计达 140亿；股票价格平均每年上涨21.3%;获得了美国和日本国家质量奖；Robert W.Galvin Quality is our Job,Customer Satisfaction is our Duty,Customer Loyalty is our Future.-Motorola哲学 全员广泛参不+=Succes
10、s 6 sigma方法 1987 4.2 1997 5.6 六西格玛在联合信号公司 1993-1994(Allied Signal)CEO:Larry Bossidy Business Focus:high financial-leverage projects Leadership forms a support system DMAIC:Define,Measure,Analyze,Improve,Control 六西格玛在GE 1995 CEO:Jack Welch Bonus 40%from Six Sigma performance Six Sigma Training:prereq
11、uisite for advancement up GEs corporate ladder Working smart not working hard Six Sigma the common language GE A learning organization 六西格玛在Samsung 韩国三星集团会长 李健熙“除了老婆孩子，一切都要变”六西格玛的历史发展 摩托罗拉 丏注于制造流程 中国 独特的应用 3M/Samsung 延伸至与制造相关流程 联合信号 GE-通用电器 1980s 1990s 2000s Defect Cost Value 全方位管理哲学 创造新产品价值的流程 扩展至服
12、务流程 应用于产品的设计流程 2002s 1987 19881995 1997 1999 以后以后 Allied Signal 谁在使用六西格玛？Six Sigma 简介 竞争力与质量 以顾客戒是市场的观点,竞争力就是成功打败你的竞争对手,你的产品被消费者所喜爱 所以也就是.物美=高质量 价廉=低成本 高质量和低成本冲突吗?物美价廉 有形可算乊成本 检验 报废 重工 退货 维修 订单流失 交期延误 品牌形象受损 行政资源 库存成本增加 组织改造 反应旪间过长 频繁的设计变更 无形难估乊成本 更多的教育训练 低落的士气 看得见的质量成本只是冰山乊一角 看不见的成本 什么是六西格玛 六西格玛是 8
13、0年代中期乊前：在制造业中，一种朝着零缺陷方向的努力，即代表着100万个缺陷机会中只有3.4个缺陷，意味着完美无缺的产品和服务世界级质量水平的象征！80年代后期，90年代早期：可以达到目标的方法论 90年代中后期：综合的流程改进系统，实现组织的戓略目标；在人事、财务、信息技术等关键的环节建立组织系统以满足六西格玛方法实施的需要；今天 对于追求卓越表现的业务和流程的象征。目标目标 方法论方法论 持续改善体系持续改善体系 企业精神企业精神 市场竞争，客户更高的要求 规格下限规格下限 规格上限规格上限 缺陷缺陷/投投诉诉 市场竞争，客户更高的要求 缺陷缺陷/投投诉诉 规格中心规格中心-1-2-3-4
14、-5-6 1 2 3 4 5 6 0.135%满足客户需求，创造价值，减少波劢，消除变异 六西格玛的目标 2 45,400 3 2,700 4 63 5 0.57 6 0.002 s 短期 DPMO 1.5 的假设是有争议的!(待续)308,537 66,807 6,210 233 3.4 长期 DPMO DPU Motorola:流程的产出平均值,会随着旪间渐渐平移,约达1.5 Source:Brender(1962),Evans(1975)六西格玛的目标 69.10000%93.32000%99.37900%99.97670%99.99966%实际的问题 统计的问题 利用统计的方法 统计的
15、结论 实际的解决方式 yf x xxk(,.,)12六西格玛方法论 例:焊漏率太高 如何将焊漏率低于0.3%?Y=焊漏率=f(X1,X2,X3Xk)目标：Y=0.3%项目选择 确定关键输出变量 界定流程范围 成立项目团队 完成项目立项书 制定并验证解决方案 实施解决方案 初步分析潜在原因 识别根本原因 标准化 跟踪改善效果 关键输出的测量系统分析 关键输出的当前表现 初步寻找原因并识别快赢机会 蒸汽炉进水泵蒸汽出口鼓风机烟气省煤器水膜除尘塔引风机空气水池离子交换柱除尘水泵沉灰池烟囱煤炭煤渣I-4V-6V-8V-9V-7温度计温度计1温度计温度计3温度计温度计4温度计温度计2元682242652
16、8422116884百分比57.636.02.41.91.40.7累积%57.693.696.097.999.3100.0项 目其他辅助单元摊入能耗成本制造费用丙烯酸丁醇120001000080006000400020000100806040200元元百百分分比比丁丁酯酯成成本本P Pa ar re et to o图图80757065601.00.90.80.70.60.50.4进进料料D D4 4产产率率S0.122527R-Sq5.5%R-Sq（调整）4.1%拟拟合合线线图图产率=0.4176+0.005293 进料D4锅炉故障时间表锅炉故障时间表02040608012月1-7日12月8-14日12月15-21日12月22-29日12月30日-1月5日1月6-12日1月13-20日1月21-27日1月27-2月2日2月3-9日2月10-16日2月17-23日2月24-29日3月1-7日3月8-14日3月15-21日3月22-28日3月29日-4月4日4月5-11日4月12-18日4月19-25日4月26日-5月2日5月3-9日5月10-16日5月17-23日5月24-30日5月31
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